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熔炼实习总结
总结是对过去一定时期的工作、学习或思想情况进行回顾、分析，并做出客观评价的书面材料，它在我们的学习、工作中起到呈上启下的作用，让我们抽出时间写写总结吧。但是却发现不知道该写些什么，下面是小编精心整理的熔炼实习总结，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
熔炼实习总结1
这个月我主要在熔炼工段实习，通过融入六个班组一起共事学习，我了解了设备原理、熟悉了工段基本作业流程和注意事项，能对产品不良和异常问题进行简单分析。现就这阶段的实习的工作内容、学习到的知识技能、发现的问题及注意事项等做一个简短的小结。
一、熔炼工段实习工作内容和职责
1、积极参与各班组领料、铸片出炉、炉渣炉体清理、铜辊轮清理、装料、铸片装桶、充氩封装、打炉、垃圾分类和处理等熔炼工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔炼作业各基本流程及四防注意事项。
2、协助当班员工观察浇注及并做好记录，对浇注时出现的异常（如未达到浇注温度、中间包漏液、炉体漏水等）及时报告。
3、对熔炼时发现的异常问题（如漏气、漏水、真空度温度异常、设备故障等）第一时间反馈给值班负责人员。
4、积极配合IPQC及工艺员、技术员做好记录及问题反馈工作。
5、协助工段长及机修人员做好设备维护和维修工作、6S及现场管理工作。
二、熔炼基本原理及主要设备介绍
1、熔炼及基本工艺过程
熔炼是指炉料在高温炉内发生一定的物理、化学变化，产生合金或金属富集物和炉渣的冶金过程。
我公司Nd2Fe14B合金的熔炼是采用真空速凝铸片技术，其基本工艺过程是：将配好的稀土金属、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中频感应炉中；抽真空，然后大功率送电，使炉料迅速融化，减少易挥发金属的大量挥发，保证合金的实际成分；待炉料全部熔化后，用大功率电磁搅拌少许时间，以保证合金成分均匀；当温度到达1450℃-1485℃时，进行浇注，将合金液按一定速度倒入中间包，合金液顺着中间包流到一定速度转动的`冷却铜辊表面，铜辊将快速凝固的合金带送到冷却盘上，经料叉破碎后形成一定厚度（0、25-0、45mm）的Nd2Fe14B铸片。
2、八佳/爱发科真空熔炼炉结构
真空熔炼炉主要由六大部分组成：
1、加热系统：
主要包括中频电源、感应线圈、坩埚等。
其加热的原理是利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。即在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。
中频电流加热熔炼有几个明显的优点：熔化升温快、生产效率高，氧化极少；通过电磁搅拌，金属合金成分均匀；加热均匀，炉温容易控制。
2、真空系统：
以八佳真空熔炼炉为例，每台都是由3个机械泵和2个罗茨泵及相应的管道组成，采用机械泵和2个罗茨泵串联可在相当短的时间（50min左右）内将真空度下降到4Pa左右，
3．冷却系统
主要由铜辊、水冷盘、循环水管，风机等组成。
4、动力系统
主要为液压站，控制着熔炼炉自动活动部分，如炉盖封闭，坩埚倾斜等。
5、电控系统
包括主电源箱和控制平台等，负责电源控制及日常操作流程控制。
3、铸片厚度影响因素
真空速凝铸片是制备钕铁硼合金的第一道大工序工序，它要求铸片各向异性好、富Nd相沿晶界均匀分布、不存在α-Fe相。铸片厚度对最终产品性能有重要影响，经过这段时间学习，我觉得合金片厚度与以下因素密切相关：
1．浇筑时合金液温度
2．浇注时坩埚角度倾斜速度3
．铜辊转速
4．铜辊材质、导热率等因素
5．真空机组的质量
由于以上2、3、4基本由厂家及技术相关人员调好不变，所以只要仪器运行正常，最关键的就是要控制好浇注温度才能生产出合格的产品。
三、熔炼作业基本流程
熔炼的基本流程是：从配料室领好原材料，复称无误后按顺序将料人工装入熔炼炉坩埚内，先抽真空，然后加热烘料，升温，将所有原材料熔化成合金液，当合金液的温度达到规定温度后，开始浇注，铸片脱落到水冷盘上，冷却到室温进行出炉。准备进入下一道氢碎工序。主要细节工序如下面流程图所示。
领料/复称设备点检前炉料出炉中间包拆除铜辊轮清理炉渣清理中间包安装装料关闭炉门抽真空设定程序参数烘料/充氩熔炼测温浇注冷却出炉送检/入库按照日《生产计划》从配料房领料，进行复称，核对种类和重量，并做好记录。
设备日常维护保养，检查水、电、气（水压：0、3~0、35Mpa；电压：380V；空气压力）。炉内充空气，鼓风，使炉内与大气压平衡，时开炉门，根据出炉作业规范进行出炉工作。2人同时操作，调整，拆除螺丝及中间包。
用粗砂带进行铜辊表面打磨，并用吸尘器对炉壁炉门粉尘清理。
清理坩埚中炉渣，炉嘴及中间包上残留合金液，并对坩埚炉嘴进行修补。
安装中间包，调试好中间包与铜辊间隙。
按工艺顺序装料到坩埚中，先铁棒，再小块，再大块。
1将炉门和炉盖密封圈擦拭干净，开启关闭炉盖，并保持合上炉门。人按住时炉门，另一人启动抽真空操作，使炉门吸住，连接炉门边链条，抽真空时间≤55分钟。
当真空度≤主操作人员检查程序及参数是否有误。50Pa（爱发科），八佳炉≤20Pa时进行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，爱发科≤4Pa时充氩，并记录好升温时间。
10min内分3~5次将功率升至530kw，接下来时刻留意真空度和温度是否正常稳定，熔炼耗时爱发科炉子大约为60分钟，八佳为55分钟。当观察到合金完全熔化后若温度达到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由红泛白时，进行浇注操8~12min内用热电偶测合金液温度作，浇注时间≤15分钟，浇注完成后，坩埚自动回位。
自动充氩80kpa~85kpa，启动风机，辅助机构进行冷却。
抽真空到20kpa以下，打开空气放气阀，使之与大气压持平，产品出炉，出炉温度：≤40℃
自检铸片颜色（银白色）、厚度在0、10、6mm，0、20、45之间的占总数的90%以上铸片，自检合格后。将铸片装入套有塑料袋的料桶，并送检入库。
四、熔炼工段一些重要注意事项
“细节决定质量”，任何质量问题的产生除了仪器重大问题故障或人为重大失误外，基本上都是有日常某些容易疏忽的细节没做好。经过这段时间的实习，我觉得很多细节是值得我们注意的。
1、熔炼前准备工作注意事项
领料：一定要仔细确认料种类和数量，有时候由于配料人员疏忽少放了某种稀有金属，若熔炼人员不注意核对，复称误差又小于1、5kg，一旦熔炼开始即造成重大质量事故，造成二次熔炼或报废。
设备点检：必不可少，且应特别注意水，电，气压是否正常，只有这样保证才能进行生产。
中间包的制作和调试：非常关键，看似简单，但是需要较强的经验，一旦没做好，会造成浇注时漏液，酿成重大质量事故，所以中间包的制作和调试一定的专人执行并班长检查。装料：由于每种稀土都是用塑料袋装到铁桶内，有时候塑料袋有破损，若装料时直接提出来塑料袋，很可能造成原料的洒落到坩埚上或炉体内，特别是Dy-Fe等非常贵且稀少的原料不慎洒落，不仅造成了浪费，更造成了不可预知产品的质量问题。
抽真空：此过程中一定要密切关注真空度变化，且检查气管是否漏气（漏气声音比较明显，到边上就能听到，且真空度降不下去），且烘料过程不要时间太长，防止原料氧化。
2、熔炼浇注过程注意事项
浇注时间点的控制：浇注工序对员工经验性要求比较高，操作者必须是有两个人在场，由于八佳热电偶坏的频次高，所以如果热电偶出现故障而不能测温时，则要求员工能通过合金液变化及时间记录估计出合金温度，从而控制好浇注时间点。
浇注时一人在炉体上面观察液面，并调整中频电压，控制好浇注过程，另一人在炉体下面监视中间包运行情况，对异常问题及时汇报和处理。
3、安全方面注意事项
防压脚：熔炼叉车运输的频次是最高的，每炉料基本600kg左右，所以员工要注意防止叉车压到脚。
防砸伤：原料都需要上吊到真空熔炼炉上去，虽然有防护栏，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果将是终身的，此外每次换坩埚时不仅要注意防止坩埚的跌落，更要注意自己和他人安全。
防烫伤：主要是在清除炉渣及炉渣装入铁桶后，修补坩埚等过程容易烫伤，所以不要图方便，一定要带好防护手套，且要注意温度，不要随手到处乱摸。
防粉尘：熔炼工段粉尘是最厉害的，特别是深入炉体内工作（如锤坩埚，清理炉渣，清除炉体炉壁粉尘），所以公司也为熔炼每位员工配备最好的口罩，且在不断更新，但是某些员工可能觉得麻烦或由于天气原因戴的不舒服而不戴，虽然短期感觉对身体无影响，但是长期如此势必对身体造成极大地伤害。
五、个人感悟
我在熔炼实际上只待了2个多星期，后面2个星期根据领导安排回检测室协助质量员工作，同时做烧结工段现场工艺员。通过这段时间的工段学习，以及在检测室协助一线跟踪问题产品（缺角、开裂、杂质、尺寸异常等）流动及写质量分析报告，我一方面学会了熔炼工段基本作业流程和基本工艺，熟悉了质量问题分析的基本思路和流程，但另一方面也体会到了知识、能力和经验的欠缺，主要表现在以下几个方面：
1、产品有某些质量问题时，特别是性能方面问题，就不知从何开始分析，这一方面由于还未去烧结、成型和制粉工段三大工段实习，另一方面是钕铁硼技术知识还相当匮乏。
2、做烧结工艺员巡检时，发现问题较少，但并不代表没出现问题（如3#和13#漏水造成过产品氧化事故，25号摔料事故）。主要原因一方面巡检频次不够，且没能全过程跟踪；另有一方面没有在烧结实习过，虽然通过学习和交流对烧结过程熟悉，但具体设备仪器原理，注意事项还是有些模糊。
3、另外一点就是关于质量意识方面。有时候重复工作多了，出现一些重复异常现象也很难引起重视，例如26号连续发现6批模宽尺寸异常产品，但是并未引起质量员重视，结果还是领导发觉的。
4、个人表现能力沟通能力需加强培养。虽然在熔炼工段与同事相处融洽，但并没有发光点。
所以以后工作过程中，为了克服自己的缺点和不足，应加强学习和锻炼，同时要抓紧后续3各月宝贵的实习时间，一方面深入现场，学习各小工序，“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”；另一方面加强理论知识的补充和各工段作业流程，规范的学习；此外更应该提高质量意识，以维护公司利益和个人利益为出发点和归属点，发现问题，解决问题；真真切切做事，踏踏实实为人。
熔炼实习总结2
第一天去车间实习多少有一点不适应，可能是大学最后期间过于放松，加上又闲了一两个月，所以一下子上班忙起来差点没适应过来，好在自我调节能力还是挺强的，再加上各位同事的热心帮助，很快就调整了过来，积极的投入到了车间实习当中。
安排的第一个实习课程是在铸造车间的熔炼工序，王主任让廖主管带我去车间并指导我，到了车间他让我把熔炼的作业指导书仔细看看，并拿了份文件给我翻阅，那上面写的都是关于熔炼工艺的一些步骤和各项注意事项，写得特别详细，给我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。
37度的室外温度加上两个大大的熔炼炉对车间带来的烘烤让整个车间确实像个蒸茏，刚去的时候觉得很不舒服，特别到了中午的时候，整个车间几乎所有东西都不敢去碰，因为特别烫。周围几个大风机吹出来的风也是热的。看着周围那些工人个个也是大汗淋漓，我知道在这里工作并不是那么容易的事，他们能长年呆在这里，为何自己在这里几天都呆不下？更何况自己比他们年轻，比他们有精力，所以第一天来实习我觉得自己要学会比技能知识更重要的东西也是最基本的东西，就是学会吃苦，学会有耐心，学会团结协作。这是步入社会应具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我开始庆悻自己比我那些只在车间实习了几天就开始做设计的同学幸运，虽然给我安排的一个半月说长不长，说短也不短，可以说了解整个生产工序可能已经够了，但更多是的是能够磨练意志，我知道刚从学校毕业出来的学生都非常轻浮，都很清高，都很愤世，也很好高鹜远，可在车间看了那些工人的工作态度后，我真的很敬佩，他们少了那些花俏的纸上弹兵，多的是蹋实的认真工作。而我们正缺乏这一点。所以希望通过这一个半月好好锻炼下自己，把实习内容完成的基础上，多和车间工人交流沟通，学习他们更多宝贵的.经验。
感慨了那么多，回到正题，在仔细阅读了熔炼的廖主管给我那份文件和作业指导书后了解了熔炼工序的各步步骤及每个步骤的准备工作需要做些什么以及一些细节上的处理，我总结了下大至是这样的：
熔化的操作步骤：
炉料准备——→进炉——→熔化——→成份测定调整——→出炉——→加铝锶合金——→除气——→成份测定调整——→转入低压机保温炉——→NEXT工序
具体的步骤就是这样，写实习报告，我不想把一些文件上或是作业指导书上的东西照着抄下来，那样没意思，我想说一下每个步骤应该注意的地方和我有过不懂的地方通过实际观察或询问车间工人来解答的地方重点说一下。
1、炉料准备应注意的是：
原料的配比：合金锭（新料≥30%、复化锭≤50%）≥80%、回炉料≤20%
其中回炉料有一个分类：
一级回炉料包括：废轮毂、跑铝料、带纤维网汽轮浇口、成份试样；
二级回炉料包括：坩锅底料、带陶瓷浇口料；
三级回炉料包括：轮毂预钻孔铝屑、飞边毛刺等。
这是炉料的准备，而进炉的时候要注意的是一定要按配比投料不能一段时间只投一种料。
2、熔炉的准备：
首先要烘炉，并检查天然气（4~6KP）、助燃风格（5~10KP）、压缩空气（0.3~0.7MP）是否达到要求，确认后开启电源。清除炉底杂物。
3、在熔化及出炉过程中要注意的是：`
炉内铝水温度要≤780℃、出炉温度要控制在760±10℃。
在出炉时要测定铝水成份：Si在6.5%~7.5%、Mg在0.3%~0.45%、Fe≤0.15%、Cu≤0.05%、Zn≤0.07%、Ti在0.08%~0.2%、Sr在0.01%~0.04%。达到这个标准后可以转入中间炉除气除渣，如果没有达到则需加入原料调整如Mg。
4、除气除渣需要注意的是：
除气前放入一杯打渣剂。
除气机转速要控制在350~400RPM，通入的氩气流量控制在0.8~1.6m3/h，氩气压力在0.3~0.4MP，除气时间控制在12~17Min，不能超过20Min。
除气后测量铝水的含氢量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果达不到要求重新除气。除气后温度控制在710±10℃
在除完气后还要测定一次铝液成份，同第3步成份一样，如果达到标准就可以转入低压机保温炉进行下一步工序了。
其中在铝水转入中间包之前要放4~5根铝锶合金在中间包，这个细节我知道是为了加入锶，可是为什么要在转入中间包的时候加入，不在熔炼的时候加入，这个问题我请教了一位熔炼工，他告诉我是因为锶在高温熔炼的时候损耗很大，而且铝锶合金条也比较贵，所以就在转入中间包的时候加入。
熔炼过程中大概步骤就是这样，还要说一下的就是铝液各成分所起的作用，上面说了铝液里各成分比例：
Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流动性，提高铸造性和力学性能。
Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉强度和屈服强度，而伸长率降低。
Fe≤0.15%的作用是：有害，Fe增加，铸件抗拉强度、屈服强度及伸长率都降低。
Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加铸件的耐蚀性和伸长率都降低。
Ti在0.08%~0.2%的作用是细化分解作用。
其中还含有Cr、Mn、Co等少量成份它们所起到的作用是消除Fe的有害作用。
以上就是我自己总结的一些熔炼过程中应该注意的重点及细节，虽然熔炼这块非常热，不过有廖主管的指导，还有熔炼班廖班长及其它熔炼员工的热心帮助让我在短短二天内就熟悉了熔炼工艺并为实习的下一步设计打好了基础。
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